20 juil. 09:54

Il est clair que pour tout industriel, tout ce qui susceptible de nuire à la qualité est à détecter et corriger au plus vite. Dans un contexte de marchés ouverts et donc extrêmement concurrentiel, on ne peut se permettre de perdre des points face aux autres à cause de produits comportant des anomalies quelles qu’elles soient. La chasse aux non-conformités fait donc partie des priorités des responsables d’entreprises et leur gestion représente un enjeu majeur. Une démarche qui doit évidemment donner lieu à des actions correctives et préventives, ainsi qu’à un suivi de leur efficacité.


Qu’est-ce qui génère des non-conformités et quelles en sont les conséquences ?


Tendre le zéro non-conformité est le but de tout industriel, mais les incidents de ce type sont quasiment inévitables, même dans les organisations les mieux structurées. Il existe toujours des sources potentielles d’anomalies dans la conception ou la fabrication d’un produit, et ce, malgré toutes les mesures préventives mises en place.

Pour quelle raison ? Tout simplement parce que l’industrie reste basée sur l’humain et que l’erreur est le propre de celui-ci. On ne peut jamais éviter toutes les erreurs de compréhension, les insuffisances liées à la formation, à l’exécution d’une tâche, à la mésentente entre des collaborateurs. De même que certains changements importants dans la production peuvent donner lieu à ces non-conformités : lancement d’un nouveau produit, changement dans le personnel, etc.

Leurs conséquences sur les entreprises peuvent être fâcheuses, allant des livraisons retardées à la détérioration de leur image de marque, en passant par les surcoûts et les risques pour les utilisateurs.

Consultez notre article : Que faire pour améliorer la qualité de production ?


A quel moment sont-elles découvertes ?


On distingue deux cas de figure dans lesquels une non-conformité peut être décelée. Le premier se situe dans le cadre interne de l’entreprise. Autrement dit, l’organisation détecte elle-même l’anomalie grâce à des contrôles effectués lors des différentes étapes, de la conception à la préparation de la livraison, en passant bien évidemment par la fabrication. Ici, tomber sur une non-conformité n’est certes pas une bonne nouvelle, mais cela démontre tout de même que les contrôles remplissent leur rôle comme il se doit. Mais ce qui est encore plus ennuyeux, c’est lorsque, dans le 2e cas de figure, la non-conformité est détectée en externe, une fois le produit entre les mains du client, car cela affecte considérablement sa perception de la qualité de ce que produit l’entreprise. C’est le meilleur moyen de perdre des débouchés au profit de la concurrence.


Réagir au plus vite et efficacement pour maintenir et améliorer la qualité


Il est donc extrêmement important de mettre en place des dispositifs permettant de prévenir, de détecter et de corriger les non-conformités aussi précocement qu’efficacement. Cela implique une véritable collaboration entre les acteurs concernés et un suivi minutieux du déroulement de la chaîne de production.

La norme ISO 9001:2015 prévoit notamment que « selon la nature de la non-conformité […], l’organisme doit mener les actions correctives appropriées » et que « lorsqu’une non-conformité se produit, y compris celles liées à des réclamations, l’organisme doit […] réagir […] agir pour la maîtriser et la corriger […] faire face aux conséquences […] évaluer s’il est nécessaire de mener une action pour éliminer la ou les causes ».


Les principaux supports de gestion des incidents de production sont les fiches de non-conformité, sur lesquelles les anomalies relevées sont décrites de manière détaillée : nature de la non-conformité, personnes concernées, étape du processus où elle est survenue, l’heure, le lieu, les causes et leur analyse, ainsi que les solutions à proposer pour éviter qu’elle ne se reproduise. Ces documents font également figurer les informations concernant la mise en place et le suivi de l’action corrective, ainsi que la vérification de son efficacité.


En consignant scrupuleusement ces éléments, l’on s’assure un maximum de chances de prévenir d’autres non-conformités, notamment en ayant les instructions de travail toujours à jour (modifiées en prenant compte des anomalies décelées et corrigées).


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