28 sept. 11:08

Aucune entreprise ne peut ambitionner de rester performante et donc concurrentielle sans se donner les moyens de s’améliorer de manière constante. Face à la concurrence, faire progresser sans cesse sa production sur le double plan qualitatif et quantitatif est la clé pour se maintenir à flot et ne pas se laisser dépasser. Différentes méthodes peuvent être mises en œuvre pour atteindre cet objectif. L’une d’elles consiste à améliorer les modes opératoires en y appliquant les principes du Lean.


La standardisation pour réduire les entraves à la productivité


Les modes opératoires ne constituent certainement pas le seul aspect sur lequel les industriels sont amenés à concentrer leurs efforts d’amélioration, mais il est incontestable qu’ils font partie des priorités.


Consultez également notre article sur le rôle des modes opératoires


La raison en est simple : les modes opératoires, c’est véritablement le cœur de la production. Ce sont les « recettes » à suivre pour parvenir d’un état initial à un état final d’un produit. La qualité de ce dernier en dépend donc grandement.


Or, toute activité relevant de l’industrie est susceptible de comporter des accrocs, des éléments ennemis de la qualité et de la performance : les muda (gaspillages), muri (excès) et mura (variabilité).

Le but est donc de s’employer à mettre les modes opératoires à l’abri de ces facteurs indésirables. L’un des outils utilisés dans ce dessein et faisant partie des concepts du Lean manufacturing est la standardisation des instructions de travail. Ce n’est certes pas le plus récent des principes, mais il demeure une valeur sûre lorsqu’il s’agit de guider les collaborateurs par un support décrivant de manière détaillée les opérations à effectuer. Les risques d’erreurs en sont réduits et, quand ces modes opératoires sont optimisés, les sources de gaspillages, d’excès et de pertes de temps le sont également.


Privilégier les supports numériques


Les supports que l’on vient justement d’évoquer tendent eux-mêmes à évoluer pour permettre aux acteurs de l’industrie de contribuer, chacun à son niveau, à l’amélioration de la performance globale de leur organisation.


Aujourd’hui, les documents papier disparaissent peu à peu au profit des plateformes numériques qui offrent une plus grande facilité d’utilisation, des gains de temps considérables, ainsi que des possibilités de partage et de transmission accrues. Une évolution vers le paperless qui concerne aussi les modes opératoires ; les instructions de travail sont mises à la disposition des opérateurs sur des terminaux qu’ils ont en permanence sur eux ou à proximité et qui lui sont accessibles en quelques clics ou touches. La numérisation des modes opératoires est donc au service de l’efficacité comme le préconise la méthodologie Lean.


Des améliorations graduelles, mais constantes


Plutôt que de tout remettre à plat et d’opter pour des changements radicaux (innovations de rupture également appelées Kaikaku), le Lean manufacturing incite à assurer une amélioration par petites doses, mais continue. Un principe qui renvoie à l’esprit Kaizen et qui présente l’avantage d’être généralement mieux perçu par les collaborateurs, qui ont ainsi le temps de s’adapter aux modifications apportées aux modes opératoires. En effet, appliquer des changements trop importants et brusques sur les instructions de travail, c’est courir le risque de voir se développer des difficultés, voire des réticences, ce qui ne rend évidemment service ni à la productivité, ni à la qualité.

Les améliorations graduelles sont aussi favorisées parce qu’elles résultent souvent de la contribution des personnels de terrain eux-mêmes, à travers des observations et des suggestions qu’ils peuvent formuler à la faveur de leur connaissance de leur environnement de travail. Etant quotidiennement « au contact » des machines et appliquant les instructions de travail, ils sont idéalement placés pour en relever les éventuelles failles et identifier les améliorations à y apporter.


L’implication de tous les acteurs de l’entreprise, sans exception, est l’une des clés de l’excellence opérationnelle et de la performance dans l’industrie. C’est l’essence même de la méthodologie Lean et de son application aux modes opératoires.


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