14 déc. 16:14

La chasse aux gaspillages, sous toutes leurs formes, est au cœur des stratégies de production, car ils constituent autant de freins à la performance. Les pertes de temps font partie de ces aspects sur lesquels les responsables concentrent leurs efforts afin d’en réduire l’étendue, car elles sont particulièrement pénalisantes. Elles existent notamment lors des changements de séries, qui comportent des opérations inévitables, surtout dans un contexte où la production doit être la plus flexible possible pour répondre à une demande changeante. La réduction de ces temps de changements de séries représente donc un défi majeur et la méthode SMED a justement été élaborée pour le relever.


Les temps de changements de série : de quoi s’agit-il ?


Prenons l’exemple d’une machine qui permet de fabriquer un même produit, mais en plusieurs références avec, pour chacune d’elles, des caractéristiques différentes, comme le diamètre de la pièce. Passer de la production d’une référence à une autre, donc le même type de produit mais avec un calibre plus grand ou plus petit, implique de changer le moule, le gabarit ou les outils. La machine doit être arrêtée pendant un certain temps pour procéder à ces réglages, ainsi qu’à d’autres opérations nécessaires (refroidissement de la machine, nettoyage éventuellement…). C’est cet intervalle de temps, celui de changement de série et durant lequel l’équipement est immobilisé, qui pose problème et qui, s’il est trop important et/ou trop fréquent, freine la productivité et la performance.


Pour réduire ces changements et les coûts qu’ils génèrent, le réflexe a longtemps consisté à privilégier les productions en grandes séries, mais cette manière de faire a ses limites, à commencer par le fait que, bien souvent, les non-conformités ne sont décelés qu’à un stade avancé de la chaîne de production, lorsque la correction est la plus problématique, voire impossible.

Il s’agit donc de trouver un compromis entre la nécessité de produire mieux et avec un minimum d’interruption, et celle d’adapter sa production à la demande, aussi bien en quantité qu’en variabilité (produits plus personnalisés, étant l’une des grandes tendances de la demande actuelle).


Les origines de la méthode SMED


La méthode SMED (single-minute exchange of dies / changement de matrices en une seule minute) a justement pour objectif de répondre à ce véritable challenge en gestion de production qu’est la réduction des temps de changements de série.


Développé par Shingeo Shingo pour Toyota à partir du début des années 1950, ce concept a nécessité une vingtaine d’années de travail et de réflexion de la part de son auteur pour être clairement formulé.


Cet expert japonais cherchait à trouver une solution face aux problèmes posés par les goulots d’étranglement sur les équipements de production, là où la chaîne était considérablement ralentie.


En quoi cette SMED peut-elle permettre de réduire ces temps de changements de séries ?


La SMED théorisée par Shingeo Shingo vise notamment à réduire les opérations internes et, à l’inverse, à maximiser celles externes. Les opérations internes, ce sont celles qui ne peuvent être effectuées qu’en arrêtant la machine, car des composantes de la machine doivent être manipulées. Tandis que les opération externes sont réalisées hors machine et ne rendent donc pas nécessaire son arrêt. Or, il peut arriver que des opérations externes, parce qu’elles sont mal pensées ou organisées, impliquent l’immobilisation de la machine.


Pour faire en sorte que les opérations soient les plus externes possibles, et donc réduire les temps d’immobilisation des machines, il est essentiel de commencer par identifier les opérations véritablement nécessaires et éliminer celles qui ne le sont pas. Ces dernières peuvent provenir de modes opératoires anciens, qui n’ont pas pris en compte les erreurs ou les opportunités d’amélioration relevées sur le terrain, au gré de la production. La digitalisation du mode opératoire est d’ailleurs une évolution décisive dans ce sens, puisqu’elle facilite sa mise à jour et sa mise à la disposition des opérateurs sous sa forme réajustée.


Considérée comme un atout pour l’amélioration continue, la méthode SMED préconise l’élaboration et l’application de modes opératoires, car ceux-ci fixent des standards auxquels les collaborateurs sont appelés à se conformer lorsqu’ils réalisent les opérations associées aux changements de séries.


Picomto est la solution web et mobile pour créer et consulter des modes opératoires visuels. Les modes opératoires Picomto participe à l’amélioration des changements de série de production. Pour plus d’informations, contactez-nous !


30 nov. 16:21

Si l’IOT (Internet Of Things, l’Internet des objets) a profondément modifié les comportements dans la sphère privée, notamment à travers les smartphones et la domotique, elle a également pénétré le secteur industriel et constitue même l’une des principales caractéristiques de l’industrie 4.0.


Des ateliers et chantiers aux postes décisionnels, les outils et équipements sont désormais mis en réseau pour devenir interconnectés. A travers des capteurs, des détecteurs et d’autres dispositifs de suivi, les machines et les opérateurs collectent des quantités de plus en plus faramineuses de données dont la gestion, l’analyse et l’exploitation constituent d’énormes enjeux pour les entreprises.


En donnant naissance aux usines intelligentes, l’Internet des Objets apporte quantité de promesses en termes de productivité, de qualité, de performance et de sécurité.


Des processus de fabrication automatisés mieux surveillés


L’automatisation des processus de fabrication n’est pas une nouveauté. C’est le fait de les barder de capteurs et surtout de connecter les équipements – entre eux et avec le système d’information de l’entreprise – qui l’est.


Cette évolution permet de réduire les non-conformités, puisque les capteurs connectés et les détecteurs enregistrent les données relatives à la défaillance de manière plus précise. Il devient donc plus facile d’identifier la source de non-conformité, puis d’y remédier. Au final, la mise en œuvre des outils relevant de l’Internet des objets contribue donc à l’amélioration de la qualité par une supervision et un suivi plus performants des différentes étapes de la production.


Des opérations de maintenance mieux programmées


Parce qu’ils offrent une visibilité accrue et en temps réel de l’état des actifs, les dispositifs IOT constituent des atouts pour la maintenance de manière générale, et pour celle prédictive en particulier.


En analysant les données relatives au fonctionnement des machines (nombre d’heures, de tours, températures, vibrations, etc.), des alertes sont émises pour prévenir d’une prochaine défaillance. Pour les responsables de maintenance et les techniciens de maintenance, la planification et l’exécution des interventions deviennent plus efficaces.

Ce qui a pour effet de préserver les capacités de production, puisque les temps d’immobilisation des équipements sont réduits.


Consultez également notre article sur la maintenance du futur


Une aide à la gestion des ressources et des stocks


L’optimisation des ressources fait aussi partie des enjeux stratégiques des entreprises du secteur industriel. Là encore, l’IOT s’avère avantageuse, notamment à travers des solutions en domotique industrielle commandant, par exemple, l’activation de l’éclairage et du chauffage ; ces derniers sont contrôlés pour ne fonctionner que selon les besoins réels, ce qui amenuise les gaspillages, dont les coûts sont souvent difficiles à assumer.


L’Internet of Things intervient également dans la gestion des stocks, aidant à optimiser les inventaires, l’utilisation des espaces et les actions à réaliser en fonction de l’état des stocks (alerte lorsque l’on approche de la rupture, avertissant de la nécessité d’approvisionnement).

Des dispositifs de sécurité perfectionnés


La domotique industrielle permet, enfin, d’améliorer les niveaux de sécurité dans l’entreprise. On citera notamment les systèmes de surveillance interconnectés, comprenant différentes composantes : caméras, détecteurs de mouvements, détecteurs de fumée, de fuite d’eau, d’émanation toxique (monoxyde de carbone, par exemple).


En résumé, l’IOT renforce la prévention des incidents et participe à l’amélioration des conditions de travail, ce qui représente une source supplémentaire de motivation pour les collaborateurs.


Picomto est un acteur de l’industrie du futur grâce à sa solution de digitalisation des modes opératoires et procédures de maintenance. N’hésitez pas à nous contacter pour en savoir plus.

23 nov. 17:11

La checklist est un document essentiel pour la réalisation des travaux de maintenance dans l’industrie. Elle sert à la fois de guide au technicien assurant l’intervention et de moyen de collecte d’informations utiles au responsable maintenance et aux supérieurs pour leur analyse et leur exploitation. Il est donc important de disposer de checklists de qualité et à jour, d’où la nécessité d’un soin particulier au moment de leur rédaction. Pour ce faire, 4 pistes sont à privilégier : la numérisation, la réponse aux besoins, la simplicité et la collecte des données pour la maintenance prédictive.


Opter pour le format digital


Numériser la documentation comporte un certain nombre d’avantages en termes d’accessibilité, de fiabilité et de sécurité. La rédaction et l’utilisation de checklists au format digital permettent, entre autres bénéfices, de faciliter la remontée d’information. Tout en suivant les étapes de la checklist pour faire son travail, le technicien de maintenance y entre des informations importantes comme les observations, les niveaux, etc. Faits sur support digital, ces enregistrements deviennent plus simples et plus rapides à transmettre aux responsables qui disposent ainsi d’un outil d’aide à la décision, qu’il s’agisse d’envisager le remplacement d’un moyen de production ou d’apporter des changements sur la procédure de maintenance elle-même si celle-ci est jugée inadéquate.


L’utilisation des supports numériques pour les checklists de maintenance permet également de contourner les inconvénients relatifs à la documentation papier, comme la difficulté de la mise à jour, le risque de perte ou de destruction et le caractère peu pratique pour le technicien.


Adapter le document aux attentes des utilisateurs


En rédigeant une checklist de maintenance, l’on doit toujours garder les besoins des utilisateurs en point de mire. Ce travail d’élaboration d’un tel document implique non seulement une connaissance du métier et de l’équipement concerné, mais aussi une prise d’information directement auprès des collaborateurs devant effectuer les interventions de maintenance. Ceux sont eux, les utilisateurs de la checklist et cette dernière doit donc répondre à leurs besoins, aussi bien au niveau du contenu que de la forme.


Là encore, le recours au format digital est profitable, puisqu’il offre l’avantage de la mobilité à ces techniciens qui sont appelés à agir sur le terrain. Aujourd’hui, ces collaborateurs ont accès aux checklists de maintenance directement sur leur smartphone.


Faire simple, concis et efficace


Pour qu’une checklist constitue un document de référence efficace pour l’utilisateur, elle doit être à la fois claire et sans contenus superflus. En n’y faisant figurer que les consignes dont le technicien de maintenance a besoin pour exécuter ses tâches, on lui facilite la compréhension et on prévient ainsi les erreurs d’interprétation et de manipulation.


La règle est simple : des phrases concises et pertinentes pour guider au mieux le collaborateur, surtout s’il est un novice.


Mettre les données au service de la maintenance prédictive


A la faveur d’une exploitation pertinente des données collectées grâce à la checklist de maintenance, il est possible d’améliorer la mise en œuvre de la maintenance prédictive, qui consiste à intervenir sur le moyen de production avant qu’une défaillance ne survienne (en se basant sur des signes pouvant l’annoncer).


L’utilisateur de la checklist doit avoir la possibilité d’y consigner les relevés de divers capteurs, témoins et éléments affichés susceptibles d’avertir d’une défaillance à venir : variation de température, bruit, vibrations, niveau de pression, etc.

Cela permet de réduire la fréquence des pannes, et donc les temps d’immobilisation des machines.


Picomto est la solution pour digitaliser des instructions de travail, modes opératoires, checklists. Pour plus d’informations, n’hésitez pas à nous contacter.



22 nov. 14:47

Découvrez l’article paru dans le n°72 du magazine Qualité Références (Avril - Mai - Juin 2017) rédigé à partir des retours d’expérience du déploiement de Picomto chez les industriels.


La rédaction des modes opératoires, instructions de travail, manuels de sécurité est souvent délaissée car ils sont considérés comme un travail peu valorisant et pénible pour celui qui les rédige. Pourtant ils ont directement un impact sur la qualité, sécurité et production.


Les modes opératoires sont le garant de la conformité des opérations.


À l’origine le mode opératoire décrit les opérations et leur enchaînement avec précision, via un contenu textuel, appuyé par des éléments graphiques. Les industriels se retrouvent donc avec des modes opératoires imprimés qui sont rapidement obsolètes car ils ne sont pas mis à jour et entraîne un certain nombre de conséquence.


Les modes opératoires sont le garant de la conformité des opérations, c’est pourquoi la bonne compréhension et exécution est nécessaire et indispensable pour le déroulement des procédés.


Chez Picomto, nous pensons que l’apport du numérique et des nouvelles technologies aux modes opératoires peut permettre de renforcer la qualité des services.


Ils doivent respecter certains critères :

- S’inscrire dans une démarche d’amélioration continue

- Il est important que chaque mode opératoire soient normés ISO 9001

- Être accessible facilement par les collaborateurs dans les dernières versions

- Être facilement compréhensible par ceux qui les consultent

- Respecter toutes les consignes de sécurité et bonnes pratiques de l’entreprise


Grâce à ces nouveaux outils comme les tablettes et smartphones, il est possible de diversifier les différents formats et proposer des modes opératoires visuels et interactifs qui permettent une meilleure compréhension que ceux fait actuellement sous Word et PowerPoint.


Sébastien Chevalier, fondateur et dirigeant de Picomto commente : “Le thème de l’industrie 4.0 est dans toutes les esprits des industriels. Cependant, dans cette industrie connectée et robotisée, on trouvera toujours des opérateurs qu’il faut également accompagner et équiper avec des outils et solutions logicielles. Nous développons les instructions visuelles de travail Picomto en adéquation avec ces problématiques.


Intégrer les notions de sécurité dans les modes opératoires pour responsabiliser les collaborateurs


Le mode opératoire se doit également de référencer les consignes de sécurité liées à celui-ci et ils sont directement liés au manuel de sécurité. Ce document énumère les bonnes pratiques et les règles à observer en matière de sécurité industrielle.


L’objectif d’un tel support est d’offrir un référentiel pour les opérateurs afin d’éviter les risques liés à leurs différentes tâches. Des risques pour eux-mêmes, mais aussi pour leurs collègues, pour les équipements, pour l’environnement mais également pour la sécurité et la qualité des opérations de l’entreprise.


Tout comme les modes opératoires, nous pensons que la digitalisation des consignes de sécurité que ce soit dans les modes opératoires ou dans le manuel de sécurité est importante pour tout industriel.


L’apport du numérique permet de rendre ces documents interactifs et créer un véritable lien entre le collaborateur, le rédacteur, les instructions de travail et les consignes de sécurité.


Les consignes de sécurité dans un mode opératoire peuvent, par exemple, se résumer à :

- Intégrer les bonnes pratiques de l’entreprise : le port obligatoire de l’EPI

- Intégrer certaines normes directement dans les modes opératoires : ISO 9001, ISO 7010

- Obtenir des qualifications : le MASE (Manuel d’Amélioration Sécurité Santé Environnement des Entreprises)

La digitalisation des modes opératoires : un gage de qualité pour les clients



Beaucoup d’industriels nous contactent parce que la digitalisation des modes opératoires est devenue une priorité pour eux et leurs clients. Quand ils montrent à leurs clients comment ils travaillent, ils nous disent que digitaliser ce type de document devient une véritable valeur ajoutée par rapport à leurs concurrents.
Chez Picomto, nous nous efforçons de développer notre solution d’instructions visuelles de travail pour toujours mieux répondre aux besoins des industriels.” commente Sébastien Chevalier.

16 nov. 14:38

Dans toute organisation, des acteurs s’en vont et d’autres arrivent. Les premiers possèdent des compétences et des connaissances extrêmement précieuses pour l’activité de l’entreprise, qui s’emploie donc à préserver ce capital en assurant la transmission aux nouveaux arrivants.


Compétences et savoir-faire : un patrimoine à entretenir


A mesure que le temps passe et que l’activité d’une entreprise se développe, cette dernière se constitue un capital immatériel qu’elle est appelée non seulement à préserver, mais aussi à renforcer pour demeurer compétitive.


Ce patrimoine est composé du savoir-faire, des connaissances et des compétences que ses collaborateurs possèdent, acquièrent et mettent en application. Or, le turn-over, qui est le rythme de renouvellement des effectifs, est un phénomène inévitable. Les départs sont inéluctables, qu’il s’agisse de retraites ou de démissions, entre autres causes. Tout comme les arrivées sont indispensables, qu’il s’agisse de compenser lesdits départs ou de répondre à d’autres impératifs (hausse de la demande, développement de l’entreprise…).


L’enjeu pour tout acteur de l’industrie est de faire en sorte que, entre les départs de collaborateurs et les arrivées de nouveaux, le savoir-faire, les connaissances et les compétences soient transmis de manière optimale. Autrement dit, il s’agit d’une part, de limiter les pertes de ces acquis et, d’autre part, de les améliorer, d’accélérer la montée en compétences.


Consultez également notre article sur : Pourquoi valoriser le savoir faire opérationnel de son entreprise ?


L’importance de la documentation dans la préservation et l’optimisation des compétences


L’on a donc affaire à un défi majeur pour l’entreprise. Mais sur quoi peut-elle s’appuyer pour atteindre cet objectif ?


La documentation tient un rôle primordial dans cette démarche. La création, la mise à jour, la gestion et la transmission des supports permet d’assurer et de faciliter la transmission des connaissances vers les collaborateurs ayant besoin des informations qu’ils contiennent pour réaliser leurs missions respectives. Les processus, procédures et instructions de travail sont à formaliser par écrit, comme l’exigent les normes ISO.


Pour un nouvel arrivant au sein d’une organisation, pouvoir disposer de documents de référence, comme les guides pas à pas, élaborés en tirant profit de l’expérience et du savoir-faire accumulés, permet d’être rapidement productif et de se prémunir contre les erreurs.

L’utilité des documents vis-à-vis de la transmission des compétences est donc indéniable, mais ils ne sont pas suffisants.


Etablir un terrain propice à la transmission du savoir-faire


Ils ne sont pas suffisants, d’une part car il existe des connaissances que l’on ne peut consigner et transmettre par écrit. Informelles, elles comprennent les astuces, codes sociaux et relationnels, entre autres.


D’autre part, surtout, car il est également nécessaire de mettre en place une organisation et des conditions favorables à une transmission optimale du savoir-faire et des connaissances. Cela passe par la définition précise des rôles de chacun (qui sera appelé à former les nouveaux ? Sont-ce exclusivement les anciens ou fera-t-on appel à d’autres formateurs ?) et la valorisation de qualités spécifiques, comme la pédagogie chez le formateur ou le collaborateur sur le départ. Au-delà de la qualité de l’information, la manière de la transmettre revêt, en effet, un caractère capital. Du côté de l’apprenant, ce sont des aptitudes telles que la coopération, l’écoute, la curiosité et l’esprit d’initiative qui sont à encourager.


Picomto est la solution pour capturer et diffuser le savoir faire opérationnel dans l’industrie. N’hésitez pas à nous contacter si vous voulez plus d’informations.



9 nov. 16:05

Sécurité et performance vont de pair. Cela a toujours été le cas dans le monde de l’industrie et l’est encore davantage dans celle qui se profile, l’industrie 4.0, où l’environnement de travail évolue sans cesse et les exigences augmentent constamment. L’amélioration continue passe donc aussi par l’analyse, la prévention et le traitement des risques de diverses natures qui guettent les organisations.


Assurer la sécurité des collaborateurs


Dans l’industrie, quelle que soit la stratégie d’amélioration continue mise en place et appliquée, cette dernière comporte un volet incontournable qui est celui de la sécurité.

Il est, en effet, inconcevable pour une entreprise de fonctionner normalement et, a fortiori, de vouloir être performante, sans prendre en compte les risques potentiels associés à son activité.

Cela concerne tout d’abord la sécurité des opérateurs et du personnel en général. Il est indéniable qu’en faisant en sorte que l’environnement de travail soit à l’abri de tout danger (chute d’objet, chute de l’opérateur lui-même, exposition à des substances ou émanations toxiques, risque d’électrocution, etc.), on peut réduire les accidents de travail et donc l’absentéisme. Or, l’on sait que cet absentéisme est l’un des pires ennemis de la performance et un puissant frein à l’amélioration continue.


D’autre part, on ne peut demander à l’opérateur d’être productif et de se sentir totalement impliqué dans sa mission s’il ne se sent pas en sécurité.


Découvrez également notre article : 3 choses à faire pour améliorer la sécurité des opérateurs


Dématérialiser des procédures


Spécifiées par écrit et intégrées dans la documentation industrielle de l’entreprise, les procédures sont aujourd’hui dématérialisées dans une logique, là aussi, d’amélioration continue.

La digitalisation des procédures, qui décrivent notamment les organisations, méthodes de travail, les opérateurs et services concernés et les outils à déployer, permet de les rendre plus efficaces en même temps qu’elle participe à la protection des collaborateurs, des informations et des moyens de production.


On retrouve, dans les procédures, les mesures de sécurité à appliquer au quotidien et en cas d’incident. Numérisées, elles sont plus faciles à transmettre, à mettre à jour et mettre à l’abri de la destruction ou de la perte, qu’elle soit d’origine accidentelle ou consécutive à une action malveillante.


Adapter les outils et les supports de communication


Si les instructions écrites sont importantes et même indispensables, les éléments visuels ont un impact encore plus grand car ils favorisent la compréhension en même temps qu’ils éveillent l’intérêt.

Centrés sur la perception visuelle, les outils relevant du visual management sont justement destinés à améliorer la communication avec les différents acteurs de l’entreprise. On peut prendre l’exemple tout simple d’un panneau utilisé pour animer des réunions périodiques au sein-même de l’atelier et traitant des thèmes essentiels, dont la sécurité des personnes et les performances. Des séances brèves, mais régulières, où des indicateurs pertinents sont analysés et des consignes rappelées pour permettre aux équipes de maintenir le cap sur les objectifs fixés.


Le visual management met l’accent sur la simplification de l’information, sa lisibilité et sa disponibilité, la mettant au service de la sécurité en particulier et de l’amélioration continue de manière plus globale.


Picomto est une solution innovante et collaborative pour la création et gestion de procédures visuelles. N'hésitez pas à nous contacter si vous voulez en savoir plus.