17 août 10:15

N’importe quelle organisation repose sur une documentation efficace et de qualité pour pouvoir fonctionner et avancer. Dans l’industrie, les documents essentiels sont de diverses natures et, parmi eux, les modes opératoires (ou instructions) sont de véritables référentiels pour tous les acteurs de l’entreprise ; les opérateurs, bien évidemment, mais aussi les auditeurs et les décideurs, entre autres.


Comment faire en sorte que les instructions de travail que l’on est appelé à créer soient des leviers d’efficacité et de performance ? Voici 5 bonnes pratiques allant dans ce sens…


1. Miser sur la simplicité


Simplicité et efficacité vont souvent de pair, a fortiori dans le monde de l’industrie. Faire simple, cela implique de délester le document de toute information superflue, de toute donnée qui, non seulement, alourdit le support, mais risque en plus d’induire l’utilisateur dans la confusion et / ou l’erreur. Cela passe également par la mise en place d’une structure minimaliste et aérée dans la description des opérations, ne comportant que les éléments d’instruction et les références nécessaires à l’étape de fabrication/production/exploitation dont il est question.


2. Élaborer des documents clairs et précis


La clarté et la précision permettent aussi un gain d’efficacité, de temps et une réduction des possibilités d’erreurs. Décrire les opérations à effectuer à travers des visuels clairs et précis, cela a pour but d’éliminer les interprétations de la part de l’utilisateur, qui est ainsi véritablement guidé dans l’accomplissement de sa mission au sein de son poste. Cela permet, par ailleurs, de clarifier davantage les enchaînements de poste à poste, et ce, sous leurs différents aspects : postes concernés, temps de passage prévu à chaque poste, ordre d’intervention de chaque poste, conditions d’enchaînement, moyens de transfert de poste à poste.


3. Objectif zéro papier


Il est vital pour les acteurs d’une entreprise de s’appuyer sur des supports à la fois fiables, pratiques et qu’il est simple de mettre à jour. Là encore, l’objectif est de diminuer, voire éliminer totalement les erreurs et dysfonctionnements, notamment à cause de documents restés dans leurs anciennes versions. Il est indéniable que les formats papier classiques ne peuvent plus satisfaire à ce type d’exigence et que les supports numériques sont privilégiés depuis plusieurs années, et ce, pour plusieurs raisons : centralisation de l’information, accès facilité à cette dernière par le biais des terminaux fixes et surtout mobiles (tablettes, smartphones…) et sécurité principalement.

Adopter le zéro papier dans la création des modes opératoires répond à ces mêmes exigences et à cette même logique de numérisation des environnements de travail caractérisant l’industrie 4.0.


4. Faire du mode opératoire un des piliers du système qualité de son entreprise


Le SMQ (Système de Management par la Qualité) tel que défini par la norme ISO 9001 met l’accent sur l’élaboration et le maintien d’une documentation qualité efficace. Les modes opératoires constituent l’une des composantes essentielles de ladite documentation qualité, que la norme citée plus haut symbolise sous la forme d’une pyramide documentaire au sommet de laquelle se trouve le manuel qualité. Par conséquent, les instructions (modes opératoires) contribuent largement à la capacité d’une organisation à atteindre ses objectifs qualitatifs.


5. Se mettre à la place de l’utilisateur


Au moment de la création des modes opératoires, il paraît évident qu’il faille avant tout penser à l’humain appelé à les consulter. Ce n’est qu’en se mettant à la place de l’utilisateur, mais aussi en le faisant participer à l’élaboration et en prenant compte des observations récoltées sur le terrain, que l’on peut produire un document le plus proche possible de la réalité.


Si vous aussi, vous voulez rédiger des modes opératoires efficaces pour vos collaborateurs, alors contactez-nous pour découvrir comment on peut vous accompagner.



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Picomto est une solution web et mobile pour créer, gérer, partager, analyser et consulter des modes opératoires et instructions visuelles de travail.

10 août 11:26

Parce que l’environnement au sein duquel les industries évoluent est en perpétuelle mutation, elles sont dans l’obligation d’opérer des changements dans leur manière de fonctionner afin de s’y adapter. Parmi les tendances observées ces dernières années et rendues nécessaires par ces évolutions, le concept de “l'organisation apprenante” appliqué à l’entreprise est particulièrement intéressant à étudier.


Qu’est-ce que le concept d’entreprise apprenante et qu’est-ce qui dicte cette nécessité ?


Une entreprise est dite apprenante lorsqu’elle s’organise de manière à créer et acquérir de la connaissance dans le but de rester en phase avec l’écosystème dans lequel elle évolue et, au final, de demeurer compétitive.


D’aucuns pensent que toute entreprise est apprenante par défaut, dans la mesure où elle est appelée, de toutes les façons, à intégrer sans cesse de nouveaux éléments dans le cadre de son activité. Néanmoins, c’est de la qualité de la stratégie mise en œuvre par l’entreprise et les moyens déployés pour y parvenir qu’il s’agit ici en priorité. Il est aussi question de sa capacité à adapter son organisation en fonction des changements imposés par les marchés et le contexte économique, entre autres facteurs.


Car, justement, la nécessité pour l’industrie du futur à tendre vers le modèle de l’entreprise apprenante est dictée par les paramètres externes tels que ceux cités précédemment. Depuis plusieurs années, en effet, l’on assiste à un bouleversement profond apporté par les nouvelles technologies et les changements des habitudes du consommateur. Aujourd’hui, il n’est quasiment plus possible pour une industrie de rester dans une logique de production de masse et standardisée. Elle est désormais dans l’obligation de tendre vers une diversification et une personnalisation accrues, du fait de l’indispensable prise en compte du désir du client. Ce qui demande davantage de flexibilité de la part de l’entreprise et donc de ses collaborateurs, qui doivent ainsi gagner en polyvalence et se former en permanence.


Par ailleurs, le contexte économique actuel, caractérisé à la fois par une concurrence toujours plus rude (mondialisation oblige) et des incertitudes quant aux perspectives, pousse également vers une inéluctable transition vers des équipes plus réactives et aux compétences élargies, et donc vers une organisation apprenante.


Il ne suffit plus, pour un employé, de justifier d’une parfaite connaissance de son poste et d’un savoir-faire technique poussé. Il doit aussi développer des aptitudes d’ordres organisationnel, procédural, voire commercial et social. Il doit être au fait de l’innovation pour pouvoir utiliser de manière optimale les outils de travail qu’on met à sa disposition.


Quelles qualités développer et moyens organisationnels à mettre en place ?


L’industrie du futur est donc appelée à être apprenante, ce qui signifie tout d’abord qu’elle doit être capable de gérer les événements imprévus, mais aussi de se servir de ces derniers comme de leviers, et ce, en les envisageant comme des opportunités d’apprentissage et d’amélioration continue. Pour traiter cet aspect de manière un peu plus détaillée, l’on peut reprendre l’analyse de David A. Garvin, professeur au centre C. Roland Christensen relevant de la Harvard Business School, qui estime que l’entreprise doit mettre l’accent sur les 5 activités suivantes pour être apprenante :

Résoudre les problèmes en groupe

Expérimenter (lancement et expérimentation d’un projet)

Tirer les enseignements des expérimentations (dresser un bilan en identifiant les aspects positifs et négatifs de la réalisation expérimentale du projet)

Capter les connaissances acquises grâce aux échanges avec toutes les parties (fournisseurs, clients…)

Assurer le transfert de la connaissance : entre les collaborateurs, entre les employés en partance (retraite) et les nouvelles recrues, etc.


Pour ce faire, il n’existe pas de modèle d’organisation à proprement parler. Chaque entreprise doit composer avec ses propres spécificités (sa taille, son activité, ses moyens, la part des nouvelles technologies dans son fonctionnement…) pour mettre en place la structure et la culture apprenantes adéquates. Cela passe, bien évidemment, par la formation des salariés, qui reste l’un des principaux piliers d’une telle démarche, mais « former pour former » ne suffit pas ; il s’agit surtout d’orienter cette politique de formation vers un double objectif d’autonomie des collaborateurs et d’intelligence collective.


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3 août 14:37

Réactivité, efficacité et mobilité sont des aptitudes que n’importe quelle entreprise doit développer au sein de ses équipes pour pouvoir être performante et compétitive. Parmi lesdites équipes, celles chargées des opérations de maintenance sont d’autant plus concernées par cette exigence que leur rôle est déterminant quant à la capacité de la chaîne de production à se maintenir à flot. La digitalisation de l’environnement de travail des techniciens appelés à intervenir auprès des machines les aide considérablement dans leur mission, notamment sur le plan de la collecte de données.


Rendre les opérations de maintenance moins pénibles et plus efficaces


Les métiers de l’industrie changent au rythme des innovations technologiques. Celles relevant du numérique ont apporté des modifications encore plus profondes dans la manière d’effectuer les tâches au sein des différents départements. En ce qui concerne la maintenance, les outils innovants constituent une aide aussi bien sur le plan organisationnel que sur celui de l’exécution de l’opération en elle-même. Le technicien de maintenance dispose, en effet, d’une accessibilité améliorée sur le calendrier des interventions à effectuer grâce à son terminal mobile (tablette, généralement) intégrant le programme de maintenance prédictive. Grâce aux capteurs dont sont dotées les machines, les données de fonctionnement sont collectées en temps réel et analysées. Des alertes et notifications lui sont ainsi envoyées – à lui, mais aussi à ses collègues – lorsqu’un équipement en particulier se rapproche d’un seuil critique (nombre d’heures, de tours, etc.) et nécessite donc un changement de pièce ou toute autre intervention.


Dans ce cas, comme dans celui d’une défaillance imprévue d’ailleurs, les techniciens de maintenance bénéficient aussi de leurs outils digitalisés lorsqu’ils sont face aux équipements en question. Toujours sur leurs tablettes, ils peuvent accéder directement aux checklists qu’il leur suffit de suivre, étape par étape, pour réaliser les opérations de maintenance. Ce qui, bien évidemment, est plus pratique que de le faire avec un support papier classique ; le risque d’erreur est réduit, le renseignement des champs facilité et les possibilités élargies, avec notamment la diversification des formats exploitables (photos, voire vidéos…). Pour collecter des données terrain et les transmettre, les nouvelles solutions digitales constituent donc des atouts incontestables.

Vous pouvez également consultez notre article sur les nouveaux outils à dispositions des industriels.

Centraliser les données et favoriser l’interaction entre les systèmes


La digitalisation de la collecte des données pour les activités de maintenance facilite également le partage et la transmission de ces informations. En effet, il ne suffit pas de mettre en place un dispositif de collecte de données de qualité ; si l’exploitation de ces renseignement et leur mise au profit de la performance globale de l’entreprise ne sont pas suffisantes, les investissements et efforts consentis ne servent quasiment à rien.

De nos jours, les différents systèmes déployés au sein d’une même organisation peuvent être reliés entre eux et mis en interactivité. Centraliser les données jugées pertinentes et relatives à la maintenance permet à tous les acteurs et services de l’entreprise susceptibles d’en avoir besoin d’y accéder en toute simplicité. Cela offre la possibilité aux différents acteurs concernés de prendre les décisions adaptées et de déterminer des pistes d’amélioration à tous les niveaux.


À propos de Picomto

Picomto est la solution pour capturer et diffuser le savoir faire opérationnel dans l'industrie. La solution permet de créer, gérer, partager, consulter et analyser des instructions visuelles de travail et formulaires de capture de données terrain.

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27 juil. 11:31

L’un des principales richesses d’une entreprise, ce sont les connaissances qu’elle s’emploie à créer, acquérir, gérer et optimiser. Et puisque, dans le monde de l’industrie comme dans n’importe quelle organisation, des gens s’en vont tandis que d’autres arrivent, il est essentiel de faire en sorte que ce savoir-faire puisse être transmis par les premiers vers les derniers, et ce, de manière fluide et la plus complète possible. Pour assurer cette transmission des connaissances, différents outils sont mis en œuvre, s’inscrivant souvent dans une logique de centralisation. Pouvoir trouver, en un seul et même endroit, toutes les informations dont on a besoin pour faire son travail, c’est effectivement l’intérêt majeur de cette démarche.


L’importance de la transmission des connaissances


Dans toute entreprise, la composition du personnel est soumise à des changements constants : des employés préparent leur départ à la retraite, tandis que de nouveaux collaborateurs arrivent. La problématique qui se pose pour les responsables est donc la suivante : comment s’assurer de bien transmettre les connaissances détenues par les anciens aux recrues.

Cela représente un pan entier de la stratégie de knowledge management et revêt une importance capitale quant à la bonne marche de l’entreprise et son degré de compétitivité.

Si cette stratégie est insuffisante ou marquée de dysfonctionnements, l’organisation risque d’accuser de lourds déficits en termes de savoir-faire et de compétences.


Centralisation des connaissances : une accessibilité facilitée pour les nouveaux arrivants


Dans l’industrie, les connaissances sont de 2 types : les savoir créés au sein-même de l’organisation et ceux acquis de l’extérieur. Dans un cas comme dans l’autre, elles constituent un ensemble, une ressource extrêmement précieuse que l’entreprise se doit de préserver et de valoriser.

Dans cette optique, la tendance observée depuis quelques années, et qui est vouée à se généraliser dans les prochaines, est à la centralisation desdites connaissances.

Autrement dit, il s’agit d’élaborer un système ou une plateforme rassemblant toutes les informations utiles accumulées tout au long de l’activité de l’entreprise, sous une forme organisée (classifiée, catégorisée et hiérarchisée) pour permettre à tout collaborateur de disposer de l’information dont il a besoin pour accomplir sa mission.

Cet outil est d’autant plus crucial pour la formation des nouveaux arrivants, qui ont ainsi un accès simplifié aux données quelle qu’en soit la nature (procédures, actions à mener en cas d’imprévu ou d’incident, éléments relatifs à la vie d’entreprise, etc.). Vu la quantité d’informations à intégrer, tout connaître par cœur est quasiment impossible ; un support informatif centralisé constitue une solution à ce problème.

Un tel système peut prendre une variété de formes et concerner tous les aspects du fonctionnement de l’entreprise. A titre d’exemple, faciliter l’accès à un outil de type AMDEC (Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) dote les nouveaux collaborateurs d’un panorama complet des questions relatives à la sûreté de fonctionnement et à la gestion de la qualité (à travers la criticité, en l’occurrence). Il les aide ainsi à être sensibilisés aux risques associés à un procédé de fabrication et susceptibles de générer, entre autres, des non-conformités.


Un accompagnement efficace et un outil de valorisation


La centralisation des connaissances fournit donc un formidable support d’accompagnement pour les nouveaux collaborateurs, qui se sentent forcément valorisés en disposant d’outils fiables, véritablement utiles et leur permettant d’acquérir progressivement une plus grande autonomie. Ce qui encourage, au passage, l’esprit d’initiative, levier de toute entreprise se voulant dynamique et créative.

Elle contribue également à créer un sentiment d’appartenance, car elle implique une démarche collaborative. En effet, à mesure qu’ils progressent, les nouveaux venus peuvent, eux aussi, formuler des remarques et, pourquoi pas, suggérer des améliorations. C’est ce que l’on observe parfois auprès des nouvelles générations, particulièrement à l’aise avec les nouvelles technologies et pouvant avoir un regard différent sur la manière de produire.

Tous ces bénéfices sur le capital connaissance, la plupart des dirigeants d’entreprises en sont conscients. Encore faut-il trouver les bonnes approches pour atteindre ces objectifs. (Consultez notre article sur la valorisation du savoir faire opérationnel)

La complexité de la centralisation du savoir-faire fait donc partie des grands défis qu’ils sont amenés à relever.


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Aujourd'hui, l'industrie est liée à une problématique forte qu'est la transmission du savoir. La formalisation et le partage de la connaissance dans une industrie est capitale pour son présent et son futur. Pyramide des âges, bonnes pratiques, obligation de suivre des procédures précises, etc…

Picomto est né de ce constat et propose la solution pour capturer et diffuser le savoir faire de l'industrie.

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20 juil. 09:54

Il est clair que pour tout industriel, tout ce qui susceptible de nuire à la qualité est à détecter et corriger au plus vite. Dans un contexte de marchés ouverts et donc extrêmement concurrentiel, on ne peut se permettre de perdre des points face aux autres à cause de produits comportant des anomalies quelles qu’elles soient. La chasse aux non-conformités fait donc partie des priorités des responsables d’entreprises et leur gestion représente un enjeu majeur. Une démarche qui doit évidemment donner lieu à des actions correctives et préventives, ainsi qu’à un suivi de leur efficacité.


Qu’est-ce qui génère des non-conformités et quelles en sont les conséquences ?


Tendre le zéro non-conformité est le but de tout industriel, mais les incidents de ce type sont quasiment inévitables, même dans les organisations les mieux structurées. Il existe toujours des sources potentielles d’anomalies dans la conception ou la fabrication d’un produit, et ce, malgré toutes les mesures préventives mises en place.

Pour quelle raison ? Tout simplement parce que l’industrie reste basée sur l’humain et que l’erreur est le propre de celui-ci. On ne peut jamais éviter toutes les erreurs de compréhension, les insuffisances liées à la formation, à l’exécution d’une tâche, à la mésentente entre des collaborateurs. De même que certains changements importants dans la production peuvent donner lieu à ces non-conformités : lancement d’un nouveau produit, changement dans le personnel, etc.

Leurs conséquences sur les entreprises peuvent être fâcheuses, allant des livraisons retardées à la détérioration de leur image de marque, en passant par les surcoûts et les risques pour les utilisateurs.

Consultez notre article : Que faire pour améliorer la qualité de production ?


A quel moment sont-elles découvertes ?


On distingue deux cas de figure dans lesquels une non-conformité peut être décelée. Le premier se situe dans le cadre interne de l’entreprise. Autrement dit, l’organisation détecte elle-même l’anomalie grâce à des contrôles effectués lors des différentes étapes, de la conception à la préparation de la livraison, en passant bien évidemment par la fabrication. Ici, tomber sur une non-conformité n’est certes pas une bonne nouvelle, mais cela démontre tout de même que les contrôles remplissent leur rôle comme il se doit. Mais ce qui est encore plus ennuyeux, c’est lorsque, dans le 2e cas de figure, la non-conformité est détectée en externe, une fois le produit entre les mains du client, car cela affecte considérablement sa perception de la qualité de ce que produit l’entreprise. C’est le meilleur moyen de perdre des débouchés au profit de la concurrence.


Réagir au plus vite et efficacement pour maintenir et améliorer la qualité


Il est donc extrêmement important de mettre en place des dispositifs permettant de prévenir, de détecter et de corriger les non-conformités aussi précocement qu’efficacement. Cela implique une véritable collaboration entre les acteurs concernés et un suivi minutieux du déroulement de la chaîne de production.

La norme ISO 9001:2015 prévoit notamment que « selon la nature de la non-conformité […], l’organisme doit mener les actions correctives appropriées » et que « lorsqu’une non-conformité se produit, y compris celles liées à des réclamations, l’organisme doit […] réagir […] agir pour la maîtriser et la corriger […] faire face aux conséquences […] évaluer s’il est nécessaire de mener une action pour éliminer la ou les causes ».


Les principaux supports de gestion des incidents de production sont les fiches de non-conformité, sur lesquelles les anomalies relevées sont décrites de manière détaillée : nature de la non-conformité, personnes concernées, étape du processus où elle est survenue, l’heure, le lieu, les causes et leur analyse, ainsi que les solutions à proposer pour éviter qu’elle ne se reproduise. Ces documents font également figurer les informations concernant la mise en place et le suivi de l’action corrective, ainsi que la vérification de son efficacité.


En consignant scrupuleusement ces éléments, l’on s’assure un maximum de chances de prévenir d’autres non-conformités, notamment en ayant les instructions de travail toujours à jour (modifiées en prenant compte des anomalies décelées et corrigées).


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19 juil. 15:04

Atos, leader de la transformation digitale et SKF, leader du roulement s’associent pour imaginer ensemble l’industrie de demain. Le challenge “Industrie du Futur” se divise en plusieurs thématiques : Matériaux et procédés du futur, Cybersécurité et data science et Industrie 4.0. Le challenge est disponible sur la plateforme

Parmi plus de 80 startups qui ont candidaté au challenge, Picomto a été sélectionné dans la catégorie Industrie 4.0 pour sa solution de capture et diffusion du savoir faire opérationnel dans l’industrie.

La prochaine étape ? Phase d’approfondissement avec un expert de chez SKF et présentation finale le 8 Novembre 2017 sur le site SKF de Saint-Cyr-sur-Loire.

Pour en savoir plus, vous pouvez consulter l’article


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