12 oct. 14:32

Les dépenses liées à la production et les coûts de gestion constituant un « mal » nécessaire, les entreprises sont appelées à agir sur différents fronts pour pouvoir dégager des profits. L’innovation se pose ici comme un véritable levier, notamment par le biais de la numérisation de documents vitaux tels que les instructions de travail.


Tout a un coût dans l’entreprise


Dans une organisation, relevant de l’industrie qui plus est, toute action et tout service ont un coût. Des investissements sont nécessaires pour assurer le fonctionnement et d’autres encore sont à consentir si l’on veut améliorer ses performances.


Au sein d’un poste donné, le coût est représenté par le salaire et les charges du collaborateur, les équipements qu’il utilise pour travailler, la matière première ou transformée qu’il manipule, ainsi que les charges telles que l’électricité, les consommables, la maintenance etc.


Ces dépenses sont incontournables et l’objectif est donc de faire en sorte que le poste soit le plus efficace possible pour que le profit qu’il permet de réaliser soit supérieur à ce qu’il consomme comme ressources.


Pour cela, on peut agir sur une variété d’aspects. Les modes opératoires en font partie.


Les modes opératoires au cœur de la production


Les modes opératoires, pour rappel, ce sont tout simplement les instructions de travail. Ils constituent le volet répondant à la question « comment ? » dans la procédure.

Ces documents sont d’une importance capitale lorsque l’on sait qu’ils décrivent aux opérateurs les actions à réaliser au sein de leurs postes respectifs, mais aussi les enchaînements d’opérations entre postes.


Consultez également l'article sur 5 bonnes pratiques pour créer des modes opératoires efficaces.


La qualité et la précision de ces documents jouent donc un rôle déterminant dans la compréhension et l’exécution des tâches, et donc les performances de la production. Dans quelle mesure peut-on jouer sur ce paramètre fondamental que sont les instructions de travail pour améliorer la productivité ? Une grande partie de la réponse à cette question se situe dans leur numérisation. Il est, en effet, possible de passer les modes opératoires au digital pour en faire un centre de profit.


La digitalisation pour plus d’efficacité, une meilleure productivité et donc un profit accru


Lorsque l’on passe du support papier au format numérique, les bénéfices sont multiples, y compris en ce qui concerne les modes opératoires.


Quand l’opérateur a un accès facilité aux instructions de travail dont il a besoin sur le terrain, en n’ayant besoin que de quelques manipulations sur son terminal mobile (tablette ou même smartphone), cela lui permet forcément d’être plus rapide et plus efficace.


On peut, en effet, imaginer sans peine le gain de temps réalisé entre le fait de devoir feuilleter pour parvenir à la page souhaitée et celui de la consulter en quelques clics. Sans oublier que le format digital offre la possibilité de disposer de médias encore plus didactiques comme les vidéos.


Les modes opératoires numérisés constituent également une aide à la sécurité, dans la mesure où les consignes de sûreté y sont plus facilement intégrées et souvent mises en évidence. Les risques de survenue d’accidents en sont ainsi réduits.


Toutes ces améliorations influent positivement sur la productivité, au niveau du poste concerné tout d’abord, puis à l’échelle de l’entreprise toute entière.


Vous souhaitez transformer vos modes opératoires en centre de profit ? Alors n'hésitez pas à nous contacter.


Picomto est la solution pour digitaliser vos modes opératoires, procédures de maintenance, instructions de travail...



5 oct. 11:25

La maintenance est une activité vitale dans l’industrie. Quand elle est bien orchestrée et appliquée, elle permet à l’entreprise d’assurer la satisfaction client, puisqu’elle est capable de fournir à ce dernier un produit de qualité. Elle permet également de préserver ses ressources en faisant en sorte que les moyens de production demeurent opérationnels et performants, notamment par la diminution des temps d’immobilisation des équipements. Mais une maintenance efficace passe inévitablement par l’élaboration de procédures de maintenance elles aussi efficientes.


Proposer un contenu pertinent et adapté au contexte d’utilisation


Comme toute procédure, celle dédiée à une opération de maintenance se doit de répondre de manière claire et complète à toutes les questions pouvant se poser à la fois aux techniciens chargés de l’exécuter et aux responsables en charge de la supervision et du contrôle.


La procédure de maintenance doit donc répondre aux questions « qui », « quoi », « comment » et « quand ». Autrement dit, elle mentionne la personne ou l’équipe affectée à l’opération de maintenance, la nature précise de l’opération, la manière avec laquelle elle doit être effectuée (mode opératoire) et la date à laquelle elle doit être réalisée. Ce dernier point est d’autant plus crucial lorsqu’il s’agit de maintenance préventive ; la procédure précise à partir de quel nombre d’heures de travail, de tours, de répétitions ou de passages la machine ou l’une de ses composantes est susceptible d’être défaillante.


Le collaborateur en charge de la rédaction de la procédure de maintenance est donc appelé à garder à l’esprit que le contenu doit être adapté au contexte de celui qui va la lire et l’utiliser.


Miser sur les éléments visuels


Le contenu textuel de la procédure de maintenance est, certes, important, mais il ne suffit pas toujours à guider efficacement l’utilisateur dans son travail.


Les éléments visuels apportent un supplément de lisibilité et améliorent considérablement la compréhension de l’information, et donc l’exécution de la tâche.


Graphiques, photos, schémas explicatifs ou même vidéos permettent au technicien de maintenance de disposer d’une meilleure perception de la situation et des actions à mener. Des supports de type logigramme, faisant figurer des symboles et des liens simples et clairs, constituent une aide appréciable, partant, par exemple, et dans le cadre d’une maintenance curative, de la demande d’intervention en entrée et aboutissant vers la remise en service en sortie.


Un tel schéma se veut efficace et exhaustif en schématisant chaque étape de l’intervention de maintenance et les différentes options (que faire si le problème est réparable, quelle solution de rechange, la pièce est-elle en stock, etc.), ainsi que les actions annexes (demande d’achat de pièce si nécessaire, rapport d’intervention en fin d’opération, etc.).


Consulter également notre article sur la gestion des interventions de maintenance


Adapter aux terminaux mobiles


La rédaction d’une procédure de maintenance se fait également en tenant compte des supports à partir desquels elle sera consultée par l’utilisateur. Pour le technicien de maintenance, pouvoir accéder à la procédure à partir de son terminal mobile constitue indéniablement un atout, dans la mesure où cela lui permet de trouver plus rapidement et plus facilement l’information dont il a besoin, tout en gardant les mains libres pour effectuer son travail et en bénéficiant d’éléments visuels optimisés, voire interactifs.


Une procédure de maintenance accessible depuis un smartphone facilite considérablement sa mission et le suivi. Son élaboration nécessite de prendre en compte les spécificités d’un tel format : être concis pour ne pas obliger l’opérateur à faire défiler les pages indéfiniment, ne pas ralentir l’affichage par des éléments trop volumineux, etc.


Ne pas oublier les consignes de sécurité


La sécurité demeure primordiale en matière de maintenance. La protection des collaborateurs et de leur environnement lors de l’accomplissement de leur travail fait aussi partie des volets que doit comprendre la procédure de maintenance.


Cela concerne aussi bien les consignes de sécurité que le rappel des EPI, ou équipements de protection individuelle (« dispositif ou moyen destiné à être porté ou tenu par une personne en vue de la protéger contre un ou plusieurs risques susceptibles de menacer sa sécurité ou sa santé principalement au travail » – Code du Travail, article R.233-83-3).

En effet, on ne peut mener à bien une opération de maintenance que si le risque d’accident pouvant occasionner une blessure, une intoxication ou la détérioration du poste de travail n’est pas traité par les mesures préventives adéquates.


Picomto est la solution logicielle pour créer et consulter des procédures de maintenance visuelles et digitales depuis un ordinateur, tablette ou smartphone.


Vous avez un projet de digitalisation de vos procédures de maintenance ? N’hésitez pas à nous contacter pour qu’on puisse échanger sur le sujet.



28 sept. 11:08

Aucune entreprise ne peut ambitionner de rester performante et donc concurrentielle sans se donner les moyens de s’améliorer de manière constante. Face à la concurrence, faire progresser sans cesse sa production sur le double plan qualitatif et quantitatif est la clé pour se maintenir à flot et ne pas se laisser dépasser. Différentes méthodes peuvent être mises en œuvre pour atteindre cet objectif. L’une d’elles consiste à améliorer les modes opératoires en y appliquant les principes du Lean.


La standardisation pour réduire les entraves à la productivité


Les modes opératoires ne constituent certainement pas le seul aspect sur lequel les industriels sont amenés à concentrer leurs efforts d’amélioration, mais il est incontestable qu’ils font partie des priorités.


Consultez également notre article sur le rôle des modes opératoires


La raison en est simple : les modes opératoires, c’est véritablement le cœur de la production. Ce sont les « recettes » à suivre pour parvenir d’un état initial à un état final d’un produit. La qualité de ce dernier en dépend donc grandement.


Or, toute activité relevant de l’industrie est susceptible de comporter des accrocs, des éléments ennemis de la qualité et de la performance : les muda (gaspillages), muri (excès) et mura (variabilité).

Le but est donc de s’employer à mettre les modes opératoires à l’abri de ces facteurs indésirables. L’un des outils utilisés dans ce dessein et faisant partie des concepts du Lean manufacturing est la standardisation des instructions de travail. Ce n’est certes pas le plus récent des principes, mais il demeure une valeur sûre lorsqu’il s’agit de guider les collaborateurs par un support décrivant de manière détaillée les opérations à effectuer. Les risques d’erreurs en sont réduits et, quand ces modes opératoires sont optimisés, les sources de gaspillages, d’excès et de pertes de temps le sont également.


Privilégier les supports numériques


Les supports que l’on vient justement d’évoquer tendent eux-mêmes à évoluer pour permettre aux acteurs de l’industrie de contribuer, chacun à son niveau, à l’amélioration de la performance globale de leur organisation.


Aujourd’hui, les documents papier disparaissent peu à peu au profit des plateformes numériques qui offrent une plus grande facilité d’utilisation, des gains de temps considérables, ainsi que des possibilités de partage et de transmission accrues. Une évolution vers le paperless qui concerne aussi les modes opératoires ; les instructions de travail sont mises à la disposition des opérateurs sur des terminaux qu’ils ont en permanence sur eux ou à proximité et qui lui sont accessibles en quelques clics ou touches. La numérisation des modes opératoires est donc au service de l’efficacité comme le préconise la méthodologie Lean.


Des améliorations graduelles, mais constantes


Plutôt que de tout remettre à plat et d’opter pour des changements radicaux (innovations de rupture également appelées Kaikaku), le Lean manufacturing incite à assurer une amélioration par petites doses, mais continue. Un principe qui renvoie à l’esprit Kaizen et qui présente l’avantage d’être généralement mieux perçu par les collaborateurs, qui ont ainsi le temps de s’adapter aux modifications apportées aux modes opératoires. En effet, appliquer des changements trop importants et brusques sur les instructions de travail, c’est courir le risque de voir se développer des difficultés, voire des réticences, ce qui ne rend évidemment service ni à la productivité, ni à la qualité.

Les améliorations graduelles sont aussi favorisées parce qu’elles résultent souvent de la contribution des personnels de terrain eux-mêmes, à travers des observations et des suggestions qu’ils peuvent formuler à la faveur de leur connaissance de leur environnement de travail. Etant quotidiennement « au contact » des machines et appliquant les instructions de travail, ils sont idéalement placés pour en relever les éventuelles failles et identifier les améliorations à y apporter.


L’implication de tous les acteurs de l’entreprise, sans exception, est l’une des clés de l’excellence opérationnelle et de la performance dans l’industrie. C’est l’essence même de la méthodologie Lean et de son application aux modes opératoires.


Picomto est la solution pour créer et consulter des modes opératoires digitaux et visuels accessible depuis un ordinateur, tablette ou smartphone.

Vous voulez appliquer le Lean Manufacturing à vos modes opératoires ? Alors contactez-nous !

15 sept. 17:07

La documentation est l’un des piliers de l’industrie. Les supports sur lesquels les informations importantes sont consignées, qu’ils soient matériels ou au format numérique, constituent des référentiels pour les acteurs de l’entreprise et les guident dans la réalisation de leurs missions. L’un des enjeux majeurs aujourd’hui est de s’assurer une utilisation pertinente et efficace des différents documents en relation directe avec le terrain (fiche d’anomalie, fiche de progrès, etc.), et ce, afin d’améliorer la production.


Des documents au cœur de la démarche qualité


La tenue de fiches d’anomalies, de fiches de progrès et d’autres documents de cet acabit s’inscrit résolument dans une logique de mise en place d’une démarche qualité. L’amélioration constante des produits et donc celle des processus et procédés de production implique tout d’abord d’identifier les dysfonctionnements et d’y apporter une solution qui soit à la fois efficiente et durable.


Document formalisé, la fiche d’anomalie prend aujourd’hui la forme d’un formulaire digital (les supports papiers, moins pratiques et plus volumineux, tendent à être abandonnés au profit des formats numériques) qui peut être rempli dans le cadre d’un audit interne. Y sont consignés tous les éléments permettant d’identifier clairement l’anomalie constatée dans la ligne de production (collaborateur ayant relevé l’anomalie, degré de gravité, date de la survenue de l’anomalie…), mais aussi la réponse à ce dysfonctionnement. Le but de ce procédé est, en effet, qu’il y ait une action corrective vis-à-vis de l’anomalie et d’en prévenir de nouvelles occurrences.


Encourager l’amélioration et la prise d’initiative


Les documents de terrain servent également à encourager l’esprit d’initiative et de suggestion parmi les opérateurs, toujours dans une optique d’efficacité et de productivité accrues. C’est effectivement ce que la fiche de progrès, ou fiche d’amélioration, favorise. Le collaborateur connaissant parfaitement son poste de travail est idéalement placé pour formuler des idées susceptibles d’en optimiser le déroulement.


Exposant la situation telle qu’elle apparaît sur le terrain (nature, personne concernée, lieu, date, comment l’événement s’est-il produit et pour quelle raison), la fiche de progrès donne ensuite la possibilité de proposer des pistes d’amélioration.


Elle renvoie à des principes clés de la qualité, comme la prévention et la responsabilité, tout en instaurant un climat propice à l’implication et à la participation active des collaborateurs.


Mettre en place un véritable processus d’identification et de résolution des problèmes


Une organisation pour l’amélioration de l’efficacité et de la productivité est à mettre en place en tenant compte des spécificités de l’entreprise et de ses lignes de production, comprenant une démarche destinée à l’identification et la résolution des problèmes.


La démarche 8D répond à cette exigence en systématisant la résolution de problèmes, en faisant intervenir un maximum d’acteurs (travail en équipes transversales) et en pérennisant la résolution de problèmes ponctuels.


Elle prévoit, pour cela, 8 actions :

• Préparation du processus : mise en place de l’équipe destinée à la résolution du problème, définition des objectifs et des responsabilités

• Description du problème : enjeux, contraintes, conséquences

• Actions immédiates à entreprendre : il s’agit ici d’apporter une solution d’urgence en attendant d’élaborer une réponse définitive et s’attaquant aux causes profondes du problème

• Identification des véritables causes : déterminer les causes potentielles et celles assignables, définir les actions correctives permettant de les éliminer

• Validation des actions correctives

• Mise en œuvre des actions correctives

• Prévention des récidives

• Bilan : une fois celui-ci établi, mettre en avant les acquis et améliorations permis par la démarche et en féliciter l’équipe


Contactez-nous si vous avez un projet de digitalisation de fiches d'anomalies, fiches progrès..

Picomto est la solution pour créer, gérer, partager, consulter et analyser des fiches d'anomalies, fiches d'amélioration... directement intégrées dans les instructions visuelles de travail.

13 sept. 15:59

La capture de données terrain dans vos instructions de travail


La nouvelle version 3.0 est désormais disponible.

Créez et diffusez des formulaires de capture de données terrain directement intégrés dans vos instructions de travail, modes opératoires, procédures de maintenance, procédures internes...


Éradiquer les problèmes que les formulaires papier engendrent : double/triple saisies, données inexploitables et inexploités, complexité de collecter des informations terrain…


Accessible depuis les smartphones, tablettes et ordinateurs, en mode connecté et déconnecté.

En résumé :


Intégrez des formulaires


Cette nouvelle fonctionnalité permet aux utilisateurs de créer tout type de formulaire et de les intégrer dans les instructions de travail, modes opératoires, etc..

Quelques exemples de composants disponibles* :


• Réponse courte

• Réponse longue

• Choix unique

• Choix multiple

• Liste déroulante

• Envoie de photo/vidéo

• ...

* Nous ajouterons régulièrement de nouveaux composants

Analysez vos données :


Toutes les données saisies par vos opérateurs, techniciens sont consolidées et centralisées dans le backoffice de Picomto pour une visualisation rapide en temps réel. Vous pouvez aussi exporter les données collectées pour une analyse plus complète.


Quelques cas d’usages :


Picomto vous permet de digitaliser tous ces types de document :

• Checklists

• Fiche de progrès

• Fiche d’amélioration

• Fiche de contrôle

• Fiche de sécurités

• Vérification de compétence

• Plans de contrôle

• Echantillonnage

• Fiche de non-conformité Incident

• Fiche d'amélioration continue

• Fiche de signalement d'événement indésirable

• Etc..

Cette nouvelle fonctionnalité hérite de toutes les fondations de Picomto à savoir : évolutif, interactif, diffusable, multi-support, multilingues, imprimable, traçable, collaboratif, centralisé, didactique en mode connecté ou déconnecté.


Planifiez dès à présent une démo de Picomto en nous contactant.

L’équipe Picomto

7 sept. 11:38

Les consignes de travail ne sont pas là que pour enrichir la documentation industrielle. Elles en sont véritablement un élément-clé qui permet à l’entreprise de fonctionner convenablement et à améliorer ses performances. Les instructions constituent des supports de référence pour chaque opération à effectuer, pour que celle-ci soit exécutée en assurant la qualité, la productivité et la sécurité.



Des conséquences sur la qualité et la productivité



La chasse aux erreurs et aux dysfonctionnements est la priorité absolue dans le monde de l’industrie. Différentes méthodes ont été mises au point au fil des époques pour tenter de détecter ces éléments indésirables et fort pénalisants, ainsi que pour y remédier rapidement et efficacement. On citera notamment le Poka Yoke, un système de management de la qualité visant à aider les entreprises à tendre vers le « zéro défaut ». Il se base, entre autres aspects, sur des inspections à plusieurs niveaux (par jugement, informative, de source…) et des mécanismes qui stoppent le processus en cas de problème afin d’y trouver une réponse et de le rendre plus fluide.


Consultez également notre article sur : Les modes opératoires au service de la compétitivité des industries


Les industriels ont, en effet, compris depuis longtemps que l’erreur était l’ennemi de la qualité. Les erreurs qualité, justement, peuvent être générées par le non respect des consignes de travail. Ces instructions sont faites pour guider les opérateurs durant les différentes étapes des processus afin de minimiser, voire éliminer les fausses manœuvres susceptibles de donner lieu à des produits défectueux ou non conformes aux objectifs qualitatifs.

L’élaboration des consignes de travail exige donc de la précision, une parfaite connaissance des spécificités de la production et la participation des acteurs de terrain pour servir véritablement de guides pour leurs utilisateurs et les empêcher de se tromper au moment d’exécuter leurs tâches.

Dans cette même logique, le non respect des instructions de travail constitue un vecteur de baisse de productivité, dans la mesure où il engendre des retards de production pouvant être considérables.



Les biens et les personnes mis en danger



Ne pas se conformer aux instructions de travail, cela revient également à compromettre la sécurité dans l’entreprise, et ce, à plus d’un niveau.

Les consignes de travail comprennent les règles de sécurité à suivre, celles inhérentes aux risques d’incendie, d’intoxication ou de chute, par exemple. Les risques industriels sont de natures variées, dépendant du type d’activité et de l’environnement dans lequel elle se déroule. Le non respect de ces règles met en jeu l’intégrité des collaborateurs, des produits, des équipements, mais aussi des éléments extérieurs à l’entreprise (environnement, riverains…).

Il suffit parfois d’inverser deux étapes, d’omettre une opération de contrôle simple ou de commettre une petite erreur dans la manœuvre pour qu’un événement indésirable se déclenche, avec des conséquences particulièrement fâcheuses :

Moyen de production endommagé

Émanation de gaz toxique

Contact avec produit dangereux

Blessure, voire décès…

Les exemples de catastrophes de ce type ne manquent pas dans l’histoire de l’industrie.


L’observance des instructions de travail permet de limiter les dangers et d’augmenter la sécurité des techniciens/opérateurs, comme des biens et de l’espace avec lesquels ils sont en relation directe dans le cadre de leur mission.


Vos instructions de travail ne sont pas consultées et cela engendre des conséquences sur votre industrie ? Contactez-nous pour découvrir comment on peut vous accompagner dans la mise en place d'instructions de travail pertinentes et efficaces.


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